Ваш сайт

» » Возведение монолитных железобетонных конструкций

Возведение монолитных железобетонных конструкций

Просмотров: 0 Комментариев: 0 Раздел: Деревянные дома / Недвижимость

Возведение монолитных железобетонных конструкцийВозведение монолитных железобетонных конструкций. Общие положения.

При возведении зданий и сооружений используются следующие основные типы железобетонных конструкций: фундаменты, колонны, стены, балки, плиты перекрытий и покрытий и др. Эти конструкции можно изготавливать по двум основным технологиям: сборного и монолитного железобетона.

Технология сборного железобетона . Элемент изготавливается на специализированном заводе, доставляется на объект, где устанавливается в проектное положение.

- малые затраты труда и времени на строительной площадке; - сжатые сроки возведения; - возможность отделки лицевой поверхности элемента (плитка, фактура) в заводских условиях, что исключает впоследствии отделочные процессы на объекте; - малая зависимость от погодных условий; - быстрое введение конструкции в работу (не требуется времени на набор прочности бетона.

- высокая стоимость (на 70–100 % дороже монолитного); - наличие швов и стыков (дополнительные затраты на заделку); - необходимость использования при строительстве тяжелых грузоподъемных механизмов; - ограничения по размерам и массе конструкций; - плохая работа конструкций на динамические нагрузки.

- при сжатых сроках строительства; - при большом количестве однотипных элементов; - при небольшой массе элементов (до 6,0. 10,0 т); - в случае, если технико-экономическое сравнение вариантов доказало эффективность применения сборных конструкций в конкретных условиях строительства.

Более подробно технология сборного железобетона будет рассмотрена в разделе V «Производство сборных железобетонных конструкций» и в разделе VI «Монтаж строительных конструкций.

Технология монолитного железобетона . Элемент изготавливается на объекте в проектном положении. На строительную площадку материалы доставляются по графикам.

- низкая стоимость; - отсутствие швов и стыков (монолитная конструкция); - возможность придания конструкции любой формы, а также возведение элементов любых размеров и массы; - хорошая работа монолитных конструкций на динамические и знакопеременные нагрузки.

- высокие затраты труда и времени на строительной площадке; - наличие «мокрых» процессов; - длительные сроки введения конструкции в работу (необходимо время для набора прочности бетона.

- при больших массивных конструкциях (большие фундаменты, фундаментные плиты, массивные колонны и т.п.); - при возведении конструкций сложной формы (криволинейных, переменного сечения и т.п.); - при больших динамических нагрузках (фундаменты под технологическое оборудование, покрытие посадочных полос аэродромов); - в случаях, когда технико-экономическое сравнение вариантов доказало эффективность применения монолитных конструкций в конкретных условиях строительства.

Рациональный выбор той или иной технологической схемы возведения железобетонной конструкции определяется.

- видом возводимой конструкции, ее параметрами (размеры, масса, форма, назначение); - удаленностью объекта строительства от заводов ЖБК; - техническими возможностями исполнителя (необходимая техника, кадры); - климатическими условиями (при отрицательных температурах велики затраты на прогрев монолитных конструкций); - заданными ограничениями (по срокам или по стоимости.

В данном разделе рассматривается технология монолитного железобетона. Процесс возведения комплексный и включает следующие простые процессы.

1. Устройство опалубки и поддерживающих стоек. 2. Установка арматуры (сетки, каркасы) и закладных деталей. 3. Укладка бетонной смеси с послойным уплотнением. 4. Выдержка бетона для набора прочности (уход за бетоном.

Снятие опалубки (распалубка) и одновременная ее перестановка на новую позицию включены в процесс 1.

Источник . Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Технология установки опалубки.

Типы опалубки.

Хранение, ремонт и повторное использование опалубки.

Хранение опалубки.

Изготовленную опалубку хранят в условиях, защищающих ее от действия атмосферных осадков и случайных повреждений. Помещения должны быть изолированы от проникания влаги во избежание ржавления металлических деталей.

Стальную инвентарную, а также комбинированную опалубку хранят в закрытых складах с бетонным полом, устанавливая щиты в вертикальное положение. Мелкие щиты (площадью до 0,5 м2) разрешено хранить в два яруса, отделяя их друг от друга подкладками из досок или брусков. Щиты больших размеров устанавливают в один ярус.

Инвентарные элементы значительной длины (например, стойки, схватки и т. п.) размещают по маркам на специальных стеллажах. Мелкие элементы (замки, зажимы, болты, клинья и т.д.) укладывают в ящики по номенклатуре.

Деревянную инвентарную опалубку можно хранить на открытом воздухе под навесом, располагая склад по возможности на ровном возвышенном месте, с которого обеспечен сток грунтовых и дождевых вод.

Щиты складируются штабелем. При этом на грунт укладываются прокладки из брусьев или бревен толщиной 150. 200 мм для вентиляции штабеля. В каждом штабеле складируются щиты одной марки. Щиты укладывают рядами в одном направлении. Верхний ряд рекомендуется укладывать с некоторым уклоном, чтобы обеспечить быстрый сток дождевой и талой воды. Длину штабеля принимают равной длине щитов, высоту – не более 2,0 м.

Крупнопанельные щиты хранят в вертикальном или наклонном положении в вертикальных стеллажах. Между штабелями опалубки устраивают проходы шириной не менее 6,0 м.

Приемка установленной разборно-переставной опалубки.

До начала установки арматуры проверяются геометрические размеры элементов опалубки, а также совпадение их осей с разбивочными осями сооружения, отметки конструкций, вертикальность опалубки стен, колонн и боковых граней балок, горизонтальность плит. Все промеры выполняются стальным метром или стальной рулеткой. Правильность положения вертикальных плоскостей выверяются отвесом, а горизонтальных плоскостей – уровнем или нивелиром.

В опалубке балок пролетом более 4,0 м проверяется наличие строительного подъема, измеряя в середине пролета расстояние от днища до низа рейки. Разность между толщиной подкладок и этим расстоянием покажет величину строительного подъема.

Если установленная деревянная опалубка простояла без бетона больше двух-трех недель, особенно в жаркую погоду, она деформируется из-за усушки и коробления досок. Опалубка может также деформироваться при установке стоек на пучинистый грунт вследствие его динамики (пучения или просадки) при замерзании или оттаивании. Поэтому такая опалубка должна быть особенно тщательно выверена, как было указано выше.

В опалубке заделывают щели и отверстия, через которые может просачиваться цементное молоко. В деревянной опалубке щели шириной до 3,0 мм затягиваются сами от разбухания досок при их промывке. Щели шириной от 4,0 до 10 мм проконопачивают паклей, предварительно скрученной в жгут. Щели шириной более 10 мм заделывают деревянными рейками или монтажной пеной.

Проверяется количество установленных поддерживающих стоек и расстояние между ними. Для обеспечения устойчивости стойки раскрепляются раскосами. Для обеспечения устойчивости всей опалубочной системы создаются жесткие ячейки из трех или четырех стоек («туры.

Перед бетонированием опалубку тщательно очищают от мусора и пыли, промывая водой из брандспойта или продувая сжатым воздухом. Мусор удаляют из коробов колонн через устроенные в них прочистные отверстия. Щели и отверстия в стальной и комбинированной опалубке промазывают глиняным тестом или раствором алебастра. Непосредственно перед бетонированием выполняют еще одну проверку и тщательный осмотр опалубки: проверяют плотность прилегания хомутов к опалубке колонн, днищ балок и прогонов к оголовкам стоек и другим опорам, отсутствие щелей и т. п. Выполняется смазывание рабочей поверхности палубы для уменьшения адгезии (сцепления) с бетоном.

Смазка стальных щитов опалубки обязательна, деревянных – желательна. В строительстве используются смазочные водные эмульсии на основе масла, мыла, мела, порошка, которые наносятся кистью или пистолетом-распылителем. Смазка должна обеспечивать легкий «отрыв» палубы от бетона и не оставлять следов (пятен) на бетонной поверхности. Проверяются также правильность установки арматуры, пробок, закладных частей и т. п. О приемке опалубки составляется акт.

Возникающие в процессе бетонирования деформации устраняют. Для этого в бригаду бетонщиков включают дежурного опалубщика, который наблюдает за состоянием опалубки во время бетонирования. Замеченные деформации (выпучивание инвентарных щитов или досок, разрыв хомутов и т. п.) устраняются в течение 2. 3 часов после укладки бетонной смеси. После этого срока никакие исправления в опалубке не допускаются во избежание повреждения твердеющего бетона.

Ремонт и подготовка опалубки к повторному использованию.

Мелкий ремонт опалубочных щитов (смена отдельных досок обшивки комбинированной и деревянной опалубки, исправление небольших вмятин стальных щитов и т. п.) осуществляется на строительной площадке. Опалубка с более существенными неисправностями, требующими полной смены обшивки или замены сломанных элементов каркаса щитов и др. отправляется в приобъектную опалубочную мастерскую. Исправление щитов и других частей стальной опалубки осуществляется в механических мастерских.

Опалубка, снятая с забетонированной конструкции, подготавливается к повторному использованию, для чего выполняют следующие операции.

- все элементы очищаются от налипшего бетона скребками или щетками (в т. ч. механическими); - подкрашиваются наружные поверхности элементов опалубки (при необходимости); - смазываются все резьбовые части креплений.

Источник . Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Технология армирования конструкций.

В общий процесс армирования железобетонных конструкций входит процесс установки арматуры и закладных деталей.

Назначение . Стальная арматура воспринимает растягивающие усилия, возникающие в строительных конструкциях, так как бетон хорошо работает лишь на сжатие (рис. 4.16). Сталь – материал дорогой, но его доля в конструкции составляет лишь 1–3 % (по объему.

Закладные детали в виде стальных пластин, уголков, трубок, болтов и т.п. служат для крепления конструкций на сварке, на болтах; для создания отверстий, проемов, каналов и т.п.; для пропуска сквозь конструкцию тяжей, болтов, а также инженерных коммуникаций.

Вид продукции. Установленные в проектное положение арматурные изделия: сетки, каркасы и т. п. а также закладные детали (рис. 4.18.

- изготовление арматурных изделий и закладных деталей; - доставка на объект в комплекте; - установка и раскрепление в проектном положении; - сдача по акту.

Вход в процесс . Принята по акту установленная в проектное положение опалубка.

Материалы . Сталь в виде проволоки диаметром 3–10 мм в мотках (бухтах) весом 20 и 40 кг, арматурных стержней (прутков) диаметром 10–40 мм: в пучках весом 1,5. 3,0 т. Торцы прутков окрашены. Поверхность прутковой стали может быть гладкая или с выступами (периодического профиля) для обеспечения надежного сцепления с бетоном.

Поставка и учет стали ведутся только по весу. Замеряется и подсчитывается общая длина всей арматурной стали одного диаметра и умножается на вес одного погонного метра (пм) по сортаменту стали.

Для монолитного железобетона используется арматурная сталь классов A–I. A-IV (табл. 4.1). По мере повышения класса прочность стали возрастает примерно в два раза, в то же время стоимость увеличивается лишь на 50–75 %. Поэтому эффективно использовать стали высоких классов. Из арматурной стали изготавливают арматурные изделия: отдельные стержни, каркасы, сетки (рис. 4.18), а также пряди и канаты для напрягаемой арматуры.

Изготовление . Производится, как правило, на заводах или в арматурных цехах, оснащенных высокопроизводительным стационарным оборудованием: машинами для контактной стыковки и резки, для гибки прутков; сварочными автоматами и полуавтоматами, в т.ч. многоточечными (рис. 4.17), а также мощными подъемно-транспортными механизмами.

Процесс изготовления включает.

- правку проволоки; - стыковку прутков в непрерывную плеть; - разметку прутков или проволоки; - резку по размеру; - гнутье элементов (при необходимости); - сборку арматурных изделий.

Готовые арматурные изделия комплектуются по видам конструкций и отгружаются на объект.

Рис. 4.16. Схема работы балки при изгибе под нагрузкой: а – бетонной; б – железобетонной.

Рис. 4.17. Изготовление сеток на многоточечной машине: 1 – бухта арматурной стали O 5–10 мм; 2 – распределение арматуры по проектным размерам; 3 – укладка поперечных стержней; 4 – сварка 1–4 рядов; 5 – резка сетки по длине.

Рис. 4.18. Арматурные изделия и закладные детали: а – арматурные стержни; б – плоский каркас; в, г, д – пространственные каркасы; е – арматурные сетки: I – плоская; II – рулонная; ж – закладные детали; 1 – рабочие стержни; 2 – хомуты.

Источник: Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Транспортирование и складирование арматурных изделий.

При транспортировании, погрузке и разгрузке арматурных изделий принимаются меры, предохраняющие их от разрушений и деформаций, разрывов сварных соединений, искривлений. Арматурные сетки и каркасы перевозятся пакетами, прямые и гнутые стержни – связанными в пачки.

Пространственные арматурные каркасы при перевозке надежно закрепляются на транспортных средствах, чтобы исключить возможность их деформации под действием собственного веса и толчков. При перевозке арматурных изделий, длина которых более чем на 1,5 м превышает длину кузова автомобиля, используются прицепы.

Пространственные каркасы в местах возможных повреждений при транспортировании усиливаются временными деревянными или металлическими креплениями.

Арматура на строительный объект поставляется комплектно с тем, чтобы иметь все ее типоразмеры, необходимые для бесперебойной работы.

Обработка арматурной стали, поступающей в бухтах (проволока), производится в автоматических линиях, на которых станки разматывают, очищают, выпрямляют и режут сталь по установленному размеру.

Стержни диаметром до 14,0 мм правятся на роликовых станках и режут на станках гильотинного типа; диаметром более 14,0 мм правятся на приводных гибочных станках и режутся с помощью пресс-ножниц.

Сварка выполняется для двух целей – стыковки стержней по длине для уменьшения отходов и соединения элементов в арматурные изделия (сетки, каркасы). Для стыковки стержней по длине используется контактная стыковая сварка (рис. 4.20). Для соединения элементов используется поперечная электросварка (рис. 4.19) на сварочных полуавтоматах.

Сетки собираются на многоточечных автоматических линиях: правка, разметка, укладка поперечных прутков, контактная сварка; резка готового полотнища сетки по заданному размеру (рис. 4.17.

В отдельных случаях – при малом объеме работ, стесненных условиях, больших габаритах изделий, удаленности завода, а также при экономической целесообразности – изготовление арматурных изделий ведут на стройплощадке.

- правка стали диаметром 3. 10 мм (в бухтах) ведется растягиванием ее лебедкой или трактором; - резка стали ведется огневым способом или отрезными кругами; - стыковка стержней ведется внахлест, с накладками (рис. 4.19, а; б) или с помощью ванной сварки (рис. 1.19, д; е), соединение стержней диаметром до 10 мм выполняется на стальной полосе толщиной 6,0 мм; - возможно выполнять стыковку стержней без сварки способом внахлест, при этом величина перепуска стержней составляет 30. 40 диаметров; - поперечное соединение стержней выполняется ручной электродуговой сваркой или с использованием вязальной (отожженной) проволокой (диаметром 1–1,5 мм). Данные соединения не являются рабочими, а служат лишь для предотвращения смещения отдельных стержней при перевозке и во время укладки бетонной смеси (рис. 4.21.

Рис. 4.19. Виды сварных стыков арматурных стержней: а – с накладками двусторонний; б – то же, односторонний; в – косой стык двусторонний; г – то же, односторонний; д – ванный стык горизонтальный; е – то же, вертикальный: 1 – арматурный стержень; 2 – накладки; 3 – ванночка; 4 – сварка.

Рис. 4.20. Электроконтактная сварка (сиыковка) стержней на заводе: а – схема установки; б – стык: 1 – свариваемые стержни; 2 – зажимные губки; 3 – вторичный виток сварочного трансформатора; Rm – сопротивление свариваемых стержней; Rm – контактное сопротивление.

Рис. 4.21. Соединение арматурных стержней вязальной проволокой вручную: а - перекрест одинарный; б - то же, двойной; в – обхват.

Установка . Доставленные на объект арматурные изделия устанавливаются в проектное положение вручную или с помощью монтажного крана и надежно раскрепляются (рис. 4.22, 4.23.

Одновременно в проектное положение устанавливаются закладные детали в виде пластинок, скоб, болтов, которые необходимы для соединения будущей конструкции с другими элементами. После соответствующей проверки установленные арматурные изделия и окладные детали сдаются по акту.

Рис. 4.22. Установка каркасов вручную: а – подача; б – установка.

Рис. 4.23. Установка арматурных изделий краном: а – подача; б – установка; 1 – сетка; 2 – каркас; 3 – траверсы; 4 – строп; 5 – кран; 6 – расчалка.

Источник: Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Предварительное натяжение арматуры.

Способ предварительного натяжения арматуры применяют как в сборных, так и в монолитных конструкциях и сооружениях. В монолитном исполнении с предварительным натяжением арматуры бетонируют пролетные строения мостов, большепролетные балки и плиты перекрытий, контурные элементы оболочек и куполов, резервуары, подкрановые балки, высотные сооружения и др. Так, железобетонный монолитный ствол Останкинской телебашни выполнен с предварительным натяжением вертикальной пучковой арматуры.

Из двух способов натяжения арматуры – на упоры и на бетон – в монолитном строительстве распространен последний (рис. 4.24.

Для пропуска арматуры, напрягаемой на бетон, в нем устраивают специальные каналы. С этой целью перед бетонированием в опалубку устанавливают каналообразователи в форме стальных труб или резиновые шланги с проволочным сердечником, которые обычно остаются в бетоне.

По достижении бетоном проектной прочности через каналы протягивают арматуру в виде пучков высокопрочной проволоки или стальных канатов. Натягивают арматуру гидравлическими домкратами одиночного или двойного действия. Гидродомкраты одиночного действия создают усилия в 60, 80, 150 тс.

Для защиты напряженной арматуры от коррозии в каналы нагнетают цементный раствор марки М300.

Для предварительного напряжения цилиндрических конструкций: силосов, резервуаров и т. п. применяют специальные навивочные машины (рис. 4.25). Они обтягивают высокопрочной проволокой стенки сооружения снаружи, создавая в конструкции предварительное напряжение бетона. Для защиты от коррозии арматура после навивки штукатурится или покрывается слоем торкрет-бетона.

Рис. 4.24. Способы закрепления арматурных стержней при их натяжении: а – с «высаженной» (раздавленной) головкой; б – с приваренными коротышами; в – с хомутом; 1 – арматурный стержень; 2 – упор.

Рис. 4.25. Навивочная машина АНМ-5 для натяжения проволочной арматуры на стены железобетонных резервуаров: 1 – стена резервуара; 2 – навитая арматура; 3 – навивочное устройство; 4 – тяговая цепь; 5 – тележка; 6 – поворотная стрела.

Источник: Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Бетонирование конструкций: Приготовление бетонной смеси. Доставка бетонной смеси на объект. Подготовка к бетонированию. Приемка бетонной смеси.

Вид продукции . Уложенная и уплотненная бетонная смесь, полностью заполняющая весь внутренний объем опалубки.

Вход в процесс . Должны быть приняты по акту установленные в проектное положение опалубка и арматура.

- приготовление бетонной смеси; - доставка ее на объект; - подача бетонной смеси на рабочее место; - укладка бетонной смеси с уплотнением; - выдержка в стандартном режиме; - сдача по акту.

Материалы. Бетонная смесь. Технологические характеристики бетонной смеси.

1. Подвижность (осадка стандартного конуса, см.

- жесткая 0. 3 см; - подвижная 3. 12см; - литая 14. 20 см.

Следует учесть, что чем выше подвижность бетонной смеси, тем легче и быстрее можно её уложить и уплотнить, однако сама смесь становится значительно дороже (больше расход цемента.

2. Крупность щебня (по фракциям.

- 5… 10 мм; - 10. 20 мм; - 20. 40 мм; - 40. 70 мм.

Следует учесть, что чем мельче фракция щебня, тем легче и быстрее можно уложить и уплотнить бетонную смесь, однако сам щебень становится значительно дороже (больше затрат на его дробление.

- щебень известковый, кирпичный, гранитный; - гравий; керамзит; керамический гравий; - песок горный, речной, морской, пустынный.

4. Время схватывания.

- 0,5 -1,5 часа в зависимости от марки цемента и температуры смеси.

Приготовление бетонной смеси.

Приготовление бетонной смеси ведется.

- на стационарных бетонных заводах мощностью 150. 300 тыс. м3 в год, входящих в состав заводов сборного железобетона или домостроительных комбинатов (раздел V, рис. 5.8.

- на мобильных (из сборно-разборных конструкций) заводах мощностью 30. 50 тыс. м3 в год, обслуживающих крупную стройку или несколько близко расположенных объектов. Срок работы таких заводов 3. 7 лет. После окончания строительства завод перебазируется на новый объект. Такие бетонные заводы производят товарную (готовую) бетонную смесь, а также сухую бетонную смесь (без воды.

- на мобильных объектных растворобетонных узлах (РБУ) мощностью 10. 20 м3 в смену. Они производят товарную бетонную смесь, товарный раствор и сухие растворные смеси (раздел V, рис. 5.9.

- на малогабаритных переставных бетономешалках: при малых объемах работ, в стесненных условиях (при реконструкции.

- на автомобильных бетономешалках (миксерах), работающих в стационарном режиме, – в отдельных случаях (перерыв в поставке бетонной смеси, аварийная ситуация и т.п.

Доставка бетонной смеси на объект.

Требования при доставке смеси на объект.

- доставить на объект к заданному времени или по часовому графику; - не допустить расслаивания смеси (щебень оседает на дно); - не допустить потери воды (летом сильное высыхание); - уложиться в определенное время (смесь схватывается в течение 0,5. 1,5 часов.

Способ доставки бетонной смеси выбирают с учетом расстояния строительной площадки от завода-изготовителя, вида бетонируемого сооружения, наличия и вида транспортных средств и механизмов, свойств бетонной смеси, температуры воздуха. Время транспортирования зависит от вида цемента и температуры бетонной смеси. Для бетонных смесей на обычном портландцементе это время колеблется в значительных пределах.

Температура бетонной смеси, °С. 20–30 10–20 5–10 Время транспортирования, мин. 30 60 90.

В этот период времени входят следующие операции.

- загрузка бетонной смеси в транспортные средства из бункера бетоносмесительной установки; - перевозка ее на объект; - перегрузка в раздаточные емкости (бадьи, бункера); - подача и укладка в конструкцию.

Предельно допустимую продолжительность перевозки определяют опытным путем. Наибольшее расстояние перевозки бетонной смеси зависит от допустимого времени нахождения ее в пути, состояния дорог и средней скорости транспортных средств. При наличии дорог с твердым покрытием расстояние достигает 30-35 км, для грунтовых дорог – не более 15–18 км.

Для доставки бетонной смеси используют автосамосвалы грузоподъемностью 5. 8 т, а также мобильные бетономешалки (миксеры) объемом 4. 8 кубометров (рис. 4.26). Доставка миксером исключает расслаивание (за счет перемешивания в пути) и высыхание бетонной смеси. Если предполагаемое время в пути превышает сроки схватывания данной бетонной смеси, то возможна доставка миксером сухой смеси и затворения ее водой уже на объекте непосредственно перед укладкой в конструкцию. Такая технология позволяет доставлять качественные бетонные смеси на значительные расстояния или в сложных условиях (горные, лесные дороги, болотистая местность), а также в условиях отрицательных температур.

Рис. 4.26. Виды транспорта для перевозки бетонной смеси.

Подготовка к бетонированию.

Перед бетонированием проверяются опалубка и поддерживающие ее леса; надежность установки стоек лесов и клиньев под ними, креплений опалубки, отсутствие щелей.

Опалубка тщательно очищается от мусора вручную или продувкой воздухом от компрессора. Деревянную опалубку необходимо обильно полить водой (если она не смазана). При этом все мелкие щели в опалубке набухают, а дерево впитывает воду и в дальнейшем не отсасывает влагу из уложенной в опалубку бетонной смеси. Металлическая опалубка покрывается смазкой. Наблюдение за состоянием опалубки и лесов ведется также во время бетонирования и все возникающие неисправности немедленно устраняются. Эту работу выполняют дежурные опалубщики или бетонщики, совмещающие со своей профессией профессию опалубщиков.

Проверяется возможность при уложенной арматуре получить защитный слой бетона требуемой толщины. Там, где арматура лежит непосредственно на опалубке (например, сетки в плитах), ставятся подкладки для образования защитного слоя бетона.

Приемка бетонной смеси.

Проверяется доставленная бетонная смесь.

- сверяются параметры бетонной смеси с указанными в паспорте на бетонную смесь и проектными значениями; - отсутствие расслоения бетонной смеси; - отсутствие признаков схватывания бетона; - сверяются параметры, указанные в паспорте на бетон, с проектными значениями: класс бетона (В3,5. В60), морозостойкость (F50. F150), водонепроницаемость (W2. W12), химическая стойкость, вид цемента (БТЦ, РЦ и т.п.), наличие и виды химических добавок.

Источник: Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Подача бетонной смеси на рабочее место.

В зависимости от вида конструкции, параметров бетонной смеси и объема работ, технических возможностей организации применяют следующие технологии.

Подача транспортом непосредственно в конструкцию с уровня стоянки (рис. 4.27) или со специальных бетоновозных мостов или эстакад (рис. 4.28.

Достоинства . простота (нет промежуточной перегрузки, не требуется кранов); бетонная смесь любой подвижности с заполнителем любой крупности.

Недостатки . ограниченная область применения; для конструкций на грунте (полы промышленных зданий, дороги, площадки); для конструкций большого объема (когда оправданы затраты на эстакады.

Рис. 4.27. Схемы подачи бетонной смеси из транспорта непосредственно в конструкции при бетонировании: а – полов, площадок, автодорог; б – ленточных фундаментов; в – буронабивных свай с подачей в одну точку; г – подача в несколько точек по высоте; г1 – подача в несколько точек в плане; д – подача на виброжелоба; е – подача с бетоновозной эстакады в массивные конструкции; 1 – автосамосвал; 2 – бетоновоз; 3 – миксер; 4 – подающая стрела; 5 – виброжелоб; 6 – эстакада; 7 – опалубка.

Рис. 4.28. Бетонирование массива с передвижного моста: 1 – мост; 2 – хоботы; 3 – бетонируемый массив; 4 – поднимаемая аппарель; 5 – рельсовый ход.

Рис. 4.29. Подача бетонной смеси бадьей с помощью кранов: а – башенным краном; б – стреловым краном; 1 – бадья; 2 – затвор; 3 – опалубка; 4 – растяжки; 5 – кран; 6 – звеньевой хобот: 7 – самосвал.

Подача бетонолитной бадьей с помощью крана (рис. 4.29.

Достоинства . смесь любых параметров; возможность дозирования подачи смеси; большое расстояние подачи: стреловыми кранами до 30 м (рис. 4.29, б), башенными кранами до 60 м (рис. 4.29, а); при любых объемах работ.

Недостатки . дополнительная перегрузка и дополнительное время до укладки; наличие «мертвых» зон (нельзя подать в окно, под перекрытие, в туннель и т.п.

На объектах промышленных и гражданских сооружений в настоящее время основной способ подачи бетонной смеси на рабочее место (рис. 4.29.

Подача ленточными конвейерами . Используются стационарные или мобильные системы на базе автомобиля или трактора, снабженные рабочими стрелами длиной 10 - 20 м, по которым движется транспортерная лента с бетонной смесью (рис. 4.30, 4.31.

Достоинства . смесь любых параметров; не требуется кран; высокая производительность (подача непрерывная.

Недостатки . угол подъема транспортерной стрелы не более 15°, иначе бетонная смесь «съезжает назад»; эффективна лишь при большом объеме работ.

Применяется при бетонировании конструкций нулевого цикла: фундаментов, стен подвала, полов, перекрытий и т.п. а также надземной части не выше второго этажа (4. 6 м.

Рис. 4.30. Подача смеси по виброжелобам: 1 – приемный бункер; 2 – бетонолитный желоб; 3 – вибраторы; 4 – опоры; 5 – автосамосвал.

Рис. 4.31. Подача смеси ленточными конвейерами (бетоноукладчиками): 1 – базовая машина (кран); 2 – приемный бункер; 3 – автосамосвал; 4 – ленточный конвейер; 5 – опалубка.

Подача бетононасосами . Бетонная смесь подвижностью ОК 8–16 см подается по стальным трубам диаметром 100?200 мм непосредственно в конструкцию. Расстояние подачи – до 150 м, высота – до 40 м.

Комплекс включает: приемный бункер; бетононасос, подающий трубопровод; стрелу-манипулятор, на которой расположен рабочий трубопровод.

В зависимости от параметров объекта (ширина, высота, степень стесненности и т. п.) используется одна из следующих технологических схем.

- все оборудование смонтировано на базе автобетоносмесителя (миксера). Этот комплекс может работать в транспортном режиме, получая бетонную смесь на заводе, доставлять ее на объект и подавать к месту укладки. Возможна работа комплекса в стационарном режиме, т.е. готовить бетонную смесь на объекте и подавать ее в зону укладки (рис. 4.33.

- все оборудование смонтировано на шасси автомобиля. Бетонная смесь доставляется другим транспортом (самосвал, миксер) и загружается в приемный бункер агрегата (рис. 4.32.

- при возведении высоких сооружений используется раздельная стационарная техника: приемный бункер и бетононасос располагаются на земле; стрела-манипулятор устанавливается на рабочем горизонте и переставляется вверх по мере наращивания сооружения. Стрела имеет автономный привод. Бетонная смесь подается по вертикальной магистральной трубе, которая наращивается по мере возведения сооружения (рис. 4.34.

- все оборудование смонтировано на конструкциях башенного крана (рис. 4.35.

Достоинства . высокая производительность (непрерывность), не требуется кранов, отсутствие «мертвых зон» (подача в любую точку.

Недостатки . ограничения по параметрам смеси: ОК – 8–16 см; крупность щебня менее 40 мм; большие затраты на промывку трубопроводов; четкая и непрерывная поставка бетонной смеси.

Способ применяется при больших объемах работ, стесненности площадки.

Рис. 4.32. Автобетононасос с распределительной стрелой: 1 – приемный бункер; 2 – бетононасос; 3 – стрела; 4 – бетоновод.

Рис. 4.33. Автобетононасос-автобетоносмеситель, смонтированные на общем шасси: 1 – бетоносмеситель (миксер); 2 – распределительная стрела; 3 – бетоновод; 4 – выпускной лоток; 5 – приемный бункер; 6 – бетононасос.

Рис. 4.34. Автономная распределительная стрела (манипулятор): 1,3 – опорная и поворотная рамы; 2 – выносные опоры; 4 – стрела; 5 – бетоновод; 6 – механизм поворота.

Рис. 4.35. Подача бетонной смеси бетононасосом с распределительной стрелой: а – на башенном кране; б – стационарной стрелой; б – на автобетононасосе; 1 – миксер; 2 – бетонасос; 3 – бетоновод подающий; 4 – бетоновод распределительный; 5 – рабочая стрела; 6 – гибкий хобот.

Источник . Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Укладка и уплотнение бетонной смеси.

Укладка бетонной смеси должна быть осуществлена такими способами, которые обеспечивают монолитность бетонной смеси, проектные физико-механические показатели и однородность бетона, надлежащее его сцепление с арматурой и закладными деталями, полное (без каких-либо пустот) заполнение бетоном опалубочного пространства возводимой конструкции.

Укладку бетонной смеси осуществляют тремя методами: с уплотнением, без уплотнения (литые смеси, самоуплотняющийся бетон на расширяющихся цементах) и напорное бетонирование снизу вверх.

Основные требования при укладке бетонной смеси.

- темп подачи бетонной смеси должен соответствовать темпу работ по укладке и уплотнению (не опережать и не отставать); - сброс бетонной смеси с высоты более 1,0. 3,0 м (для разных типов конструкций) ведется по желобам, матерчатым хоботам или по секционным бетонолитным трубам; - укладка бетонной смеси и ее уплотнение ведется горизонтальными слоями одинаковой толщины, с последовательным направлением укладки в одну сторону во всех слоях.

Толщина слоя обусловлена типом и мощностью вибратора, который обеспечивает надежное уплотнение слоя. Следует отметить, что механизм уплотнения здесь иной, чем при уплотнении грунта. Вибратор передает колебания определенной частоты на бетонную смесь, в результате чего внутри ее выделяется свободная вода, смесь разжижается (плывет). Такая смесь полностью заполняет внутренний объем опалубки (включая углы, узкие участки и т.п.), а также из смеси удаляются воздух и избыточная вода (добавлялась для повышения подвижности), что делает будущий бетон более плотным и прочным.

В зависимости от вида конструкции, степени армирования и параметров бетонной смеси уплотнение (вибрирование) продолжается 40–90 с; визуально: до прекращения оседания смеси и появления на ее поверхности цементного молока.

В зависимости от вида конструкции применяются вибраторы разных типов.

а) для тонких (100–300 мм) горизонтальных конструкций: плит перекрытий, полов, дорог используются поверхностные вибраторы – виброплощадки и виброрейки (рис. 4.37.

б) для уплотнения бетонной смеси в фундаментах, колоннах, балках, толстых плитах используются глубинные вибраторы.

- для массивных крупногабаритных конструкций используются вибраторы с жесткой штангой (вибробулава) с диаметром рабочего органа 150–200 мм (рис. 4.36, а); - для густоармированных конструкций используют вибраторы с гибким валом с диаметром вибронаконечника 38, 57, 70, 90 мм (рис. 4.36, б); - при бетонировании больших массивов для повышения производительности работ применяют пакеты вибраторов (2–4 шт.), подвешенные на крюк крана (рис. 4.38, б.

в) при бетонировании стен толщиной до 600 мм возможно применять (с двух сторон) накладные вибраторы, жестко закрепленные на опалубке (рис. 4.38, а.

Все вибраторы работают на низком (безопасном) напряжении 36 В и подключаются в рабочую электросеть (220 В, 380 В) через трансформатор.

При работе площадочные вибраторы перемещают горизонтально, глубинные внедряют последовательно в слой бетонной смеси. Виброрейки перемещаются по уложенным специальным направляющим (рельсы, доски.

Рис. 4.36. Глубинные вибраторы: а – с жесткой штангой (вибробулава); б – с гибким валом.

Уплотнение торкретированием.

Торкретирование – нанесение под давлением сжатого воздуха на бетонную конструкцию, опалубку или другие поверхности цементно–песчаных растворов или мелкозернистой бетонной смеси.

Применяется для исправления дефектов в бетонных и железобетонных конструкциях, нанесения водонепроницаемого слоя на поверхность резервуаров, различного рода подземных сооружений, бетонирования тонкостенных конструкций в односторонней опалубке (плит, оболочек и т. п.

Для торкретирования используют жесткие смеси, что позволяет при нанесении смесей под давлением получать материал с более плотной структурой, чем при обычном бетонировании. Торкретирование ведется послойно, причем время перерыва между нанесением слоев принимается таким, чтобы наносимый слой не разрушал предыдущего.

Используется два способа торкретирования – сухими и готовыми смесями. В первом случае сухую цементно-песчаную смесь заданного состава загружают в резервуар цемент-пушки и под давлением сжатого воздуха 0,2. 0,4 МПа по рукаву подают к насадке, где она смешивается с подаваемой по второму рукаву водой, со скоростью 120. 140 м/с наносится слоями на обрабатываемую поверхность. Производительность – 2. 4 м3/см (рис. 4.40.

По другой технологии с помощью набрызг-установки по рукаву для подачи материалов к насадке под давлением 0,4. 0,5 МПа подается готовая (с водой) отдозированная бетонная смесь с гравием или щебнем крупностью 10. 20 мм. Перемешанная в смесительной камере смесь со скоростью 100. 120 м/с наносится на торкретируемую поверхность. Производительность набрызг-установки 18. 20 м3/смену.

При торкретировании как сухими, так и готовыми смесями теряется 10. 60% смеси за счет отскока ее от торкретируемой поверхности. Величину отскока регулируют составом смеси и расстоянием между насадкой и обрабатываемой поверхностью, которая составляет 0,7. 1,1 м.

Рис. 4.40. Технология торкретирования (торкрет-бетон): 1 – смеситель; 2 – подающий элеватор; 3 – подача щебня (песка); 4 – расходный бак; 5 – рабочий бак; 6 – водяной бак; 7 – подача цемента; 8 – подача сжатого воздуха; 9 – подача сухой бетонной смеси; 10 – подача воды; 11 – сопло; 12 – опалубка; 13 – арматура; 14 – готовая конструкция.

Источник . Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Рабочие швы между затвердевшим и свежеуложенным бетоном.

Непрерывное бетонирование, хотя и обеспечивает лучшее качество конструкций, по технологическим и организационным причинам не всегда возможно, вследствие чего образование рабочих швов неизбежно.

Рабочим швом называют плоскость стыка между затвердевшим и новым (свежеуложенным) бетоном, образованную из-за перерыва в бетонировании. Рабочий шов образуется в том случае, когда последующие слои бетонной смеси укладывают на полностью затвердевшие предыдущие слои. Для обычных бетонов это происходит тогда, когда перерыв в бетонировании составляет 5–7 часов и более.

Величина сцепления нового бетона со старым ниже, чем монолита, поэтому рабочий шов несколько отличается от монолитного бетона не только по прочности, но и по другим характеристикам: морозостойкости, водопроницаемости и т. д. Для уменьшения отрицательного влияния рабочих швов на общие характеристики конструкций выполняется ряд мероприятий.

Рабочие швы размещаются в местах, наименее опасных для прочности конструкции (рис. 4.41.

Рис. 4.41. Расположение рабочих швов при бетонировании каркасных конструкций: а, б, в – расположение рабочих швов в колоннах; г, д – расположение рабочих швов в перекрытиях; I-I. IV-IV – рабочие швы; 1 – прогоны; 2 – балки (стрелками показано направление бетонирования.

Конструктивное решение рабочих швов зависит от вида конструкций, их размеров, вида и степени армирования. Для образования швов в плитах устанавливают доски на ребро, плоские щиты или щиты с уступом. Уступ делают для удлинения поперечной линии шва, что увеличивает его прочность и водонепроницаемость. С этой же целью вертикальные швы в стенах устраивают шпоночного или гребенчатого типа, а иногда с установкой металлической гофрированной полосы (рис. 4.42.

Рис. 4.42. Конструкции деформационных и рабочих швов: а – расположение швов в плитах; б, в – деформационные швы в плитах; г – рабочий шов в стене; 1 – уложенная бетонная смесь; 2 – доска-вкладыш; 3 – бетонная подготовка; 4 – заливка шва битумом; 5 – опалубка; 6 – бетон.

До начала бетонирования с поверхности шва удаляют рыхлые слои бетона и цементную пленку, очищают его от грязи и мусора. Если поверхность затвердевшего бетона шва гладкая, ее насекают зубилами, скарпелями или с помощью отбойного молотка с последующей промывкой струей воды и продувкой сжатым воздухом.

Непосредственно перед укладкой бетонной смеси поверхность шва промывается (смачивается) водой или цементным «молоком», что способствует обеспечению высокой прочности и водонепроницаемости.

Источник . Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Технология бетонирования отдельных конструкций.

При устройстве полов, подготовок и плит толщиной до 500 мм площадка бетонирования разбивается на карты – полосы шириной 3. 4 м, по краям которых устанавливают деревянные (доски) или стальные (рельсы) направляющие, выполняющие роль опалубки (рис. 4.43.

Рис. 4.43. Бетонирование плит: а – не армированных (полы, площадки, дороги и т.п.); б – армированных плит большой толщины; 1 – уложенная бетонная смесь; 2 – распределительные доски.

Бетонную смесь с OK – 0..3 см укладывают в карты через одну с уплотнением виброрейкой. После затвердевания бетона направляющие снимаются и бетонируются пропущенные карты, при этом виброрейка перемещается по бетону готовых карт.

При бетонировании сплошных фундаментных плит, днищ резервуаров, отстойников при толщине от 500 до 1500 мм плита разбивается на блоки бетонирования шириной 5,0. 10,0 м (в зависимости от реального темпа бетонирования). Между блоками для уменьшения общей величины горизонтальной усадки бетона оставляются разделительные полосы шириной около одного метра без разрезки арматуры (рис. 4.43.

Плиты даже большой толщины необходимо бетонировать в один слой. При этом несколько затрудняется виброуплотнение, поскольку внутренние вибраторы требуется погружать в смесь на глубину, в 1,5–2 раза превышающую длину рабочей части.

Для повышения эффективности уплотнения используются пакетные вибраторы на крюке крана (рис. 4.38) или пакетные вибраторы на минитракторе (рис. 4.39.

Рис. 4.44. Регламент укладки бетонной смеси в плиты: а – тележкой; б – трубопроводом; в – бадьей; 1 – опалубка; 2 – уложенная бетонная смесь; 3 – укладываемая бетонная смесь.

Фундаменты . В редкоармированные фундаменты и массивы укладывают бетонную смесь с ОК – 1. 3 см и крупностью щебня до 70 мм, в густоармированные – с ОК – 3. 6 см и крупностью щебня до 40 мм. Укладка бетонной смеси в высокие пилоны фундаментов ведется через 1.0. 1,5 часа после укладки ее в ступени для предотвращения выдавливания смеси на открытых поверхностях ступеней (рис. 4.45.

Рис. 4.45. Бетонирование фундаментов: а – невысоких фундаментов; б, в – раздельно для высоких фундаментов; 1 – опалубка; 2 – бадья; 3 – вибратор; 4 – гибкий хобот.

Массивные фундаменты (объемом 300. 3000 м3), воспринимающие динамические нагрузки от технологического оборудования, бетонируются непрерывно. Бетонная смесь подается бетононасосами, транспортерами или транспортом с мостов или эстакад. Темп бетонирования составляет 200. 400 м3 в смену. Для обеспечения непрерывности организуется резерв транспорта (миксеры) и вибраторов.

При бетонировании мало армированных массивов допускается втапливание в свежеуложенную бетонную смесь бутового камня (размером более 1500 мм, т.н. «изюм») для сокращения расхода смеси.

Источник . Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Бетонирование стен и перегородок.

В стены толщиной более 500 мм и при слабом армировании укладывается бетонная смесь с ОК – 4. 6 см и крупностью заполнителя до 70 мм. При длине стены более 15 м ее делят на участки по 1. 10 м с тем, чтобы за смену можно было забетонировать целое число участков. Деревянная разделительная опалубка, устанавливаемая на границах участков без разрезки арматуры, устраивается с образованием шпонки. Допускается устанавливать сетчатую разделительную опалубку, которая в дальнейшем оставляется в бетоне.

При высоте стен до 3,0 м бетонную смесь подают через воронки по секционным бетонолитным трубам. Вибраторы для уплотнения нижних слоев опускают на веревках.

В тонкие и густоармированные стены (перегородки) укладывается бетонная смесь с ОК – 6. 10 см и крупностью заполнителя до 20 мм. При их толщине до 150 мм бетонирование ведется ярусами высотой до 1,5 м. Опалубка таких стен возводится с одной стороны на всю высоту, а с другой – только на высоту яруса. Арматура устанавливается на всю высоту конструкции. Бетонная смесь подается и уплотняется вибраторами со стороны низкой опалубки (рис. 4.46). После бетонирования яруса опалубка наращивается на высоту второго слоя и т. д. Если поярусно установить опалубку невозможно, бетонная смесь в тонкие стены подается через специальные окна и карманы.

При каждом методе укладки должно быть соблюдено основное правило – новая порция бетонной смеси должна быть уложена до начала схватывания цемента в ранее уложенном слое. Этим исключается необходимость устройства рабочих швов по высоте конструкции.

Водонепроницаемые стены резервуаров, опускных колодцев и аналогичных сооружений бетонируются непрерывно по всему периметру или на всю высоту стены, или на высоту укрупненного яруса (2,5. 4,0 м). При больших размерах конструкций и большом объеме бетонирования стены делят на два–три сектора, на каждом из которых ведут бетонирование одновременно от центра секции влево–вправо, двигаясь навстречу смежным звеньям соседних бригад.

Бетонирование колонн выполняется бетонной смесью сОК – 6. 8 см и крупностью заполнителя до 20 мм при сечении колонн до 600x600 мм или густом армировании, с ОК – 4. 6 см и крупностью заполнителя до 40 мм при размерах колонн 800x600 мм и более, а также при слабом армировании. Колонны высотой до 5,0 м сечением до 800x800мм без перекрещивающих хомутов бетонируются непрерывно на всю высоту. Бетонная смесь подается бадьей, сбрасывается малыми порциями и уплотняется глубинным вибратором, спускаемым на веревке (рис. 4.46.

При бетонировании колонн высотой более 5,0 м без перекрещивающих хомутов бетонная смесь подается по секционным бетонолитным трубам и уплотняется навесными или глубинными вибраторами.

Высокие и густоармированные колонны с перекрещивающими хомутами бетонируют через окна в опалубке или специальные карманы. Уплотнение ведется навесными вибраторами.

Все типы колонн, независимо от высоты, сечения и армирования бетонируются непрерывно на всю высоту элемента, этажа, яруса, т.е. без рабочих швов по высоте.

Рис. 4.46. Бетонирование колонн: а – невысоких; б – высоких с подачей смеси по хоботу и уплотнением глубинными вибраторами; в – то же, с накладными вибраторами; г – то же, с подачей бетона через «окна»; д – то же, с подачей через открытую стенку опалубки верхних ярусов; 1 – опалубка; 2 – бадья; 3 – вибратор глубинный; 4 – вибратор накладной; 5 – хобот; 6 – окно; 7 – переставной бункер.

Рис. 4.47. Регламенты укладки и уплотнения бетонной смеси: а – высота сброса менее 1,0 м, слои горизонтальны и постоянны по толщине, вибратор работает только в укладываемом слое; б – перестановка вибратора не более чем на 1,5 радиуса рабочей зоны вибратора (R), толщина слоя не более 1,25 длины рабочего органа вибратора; 1 – вибратор; 2 – уложенный слой; 3 – зона уплотнения; 4 – не уплотненная бетонная смесь; 5 – опалубка; 6 – бадья; 7 – хобот.

Балки и плиты, монолитно связанные с колоннами или стенами . бетонируются не ранее чем через 1,0. 2,0 часа после окончания бетонирования колонн или стены. Указанный перерыв в бетонировании учитывает вертикальную осадку уложенного бетона в колоннах и стенах.

Бетонная смесь с ОК – 6. 10 см и крупностью заполнителя до 20 мм подается бадьей или бетононасосом и уплотняется площадочным вибратором: при толщине плиты до 120 мм и двойном армировании и до 250 мм при одиночном армировании, при большой толщине конструкции используются глубинные вибраторы.

Отдельные балки и прогоны бетонируются непрерывно. В ребристые перекрытия бетонная смесь укладывается в направлении, параллельном главным или второстепенным балкам (прогонам). Поверхность плит выравнивается по установленным маякам, которые фиксируют проектную толщину плиты. Места устройства рабочих швов в ребристых перекрытиях указаны на рис. 4.41.

Источник . Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Выдержка бетона (уход за бетоном.

Назначение . Обеспечить для уложенного бетона заданные условия, обеспечивающие нормальный набор бетоном расчетной прочности.

- положительная температура (выше плюс 5°С); - отсутствие динамических воздействий (первые три часа); - влажность 100.

Обеспечение положительной температуры рассмотрено в главе 6. Для исключения динамических воздействий вблизи забетонированных конструкций запрещаются такие виды работ, как погружение свай ударным способом, взрывные работы и т.п. а также проезд тяжелой техники (кранов, бульдозеров.

Способы ухода за бетоном зависят от вида конструкции, типа цемента, местных и климатических условий и продолжаются до набора бетоном 70% расчетной прочности. За бетоном на обычном портландцементе продолжительность ухода составляет 7 суток, на быстротвердеющем (глиноземистом) цементе – 2-3 суток. Время ухода при жаркой и сухой погоде увеличивается.

В начальный период твердения бетон необходимо защищать от попадания атмосферных осадков или потерь влаги.

Твердение бетона сопровождается изменением его объема. В результате усадки, которая увеличивается при быстром высыхании бетона, на его поверхности появляются мелкие трещины. В массивных конструкциях образование трещин может быть вызвано также неравномерным разогревом в результате экзотермического тепловыделения при гидратации цемента.

Обильное увлажнение бетона во время ухода снижает вероятность появления температурно-усадочных трещин.

Для обеспечения заданной влажности на начальных стадиях твердения бетона используются следующие технологии.

1. Полив бетонных конструкций водой каждые 2–3 часа.

2. Укрытие открытых поверхностей бетона влагоемкими материалами (опилки, песок, камышитовые маты и т.п.) и полив водой через 6–12 часов.

3. Залив горизонтальных бетонных поверхностей слоем воды толщиной 2–5 см.

4. Укрытие свежеуложенной бетонной смеси полиэтиленовыми пленками с присыпкой их песком. Пленка не дает быстро испаряться воде из бетона, песок препятствует срыву пленки ветром.

5. Укрытие затвердевшего бетона битумными эмульсиями, разбрызгиваемыми шлангами или поливочными машинами. Эмульсия быстро высыхает и создает на поверхности бетона плотную водонепроницаемую пленку из битума. Применяется лишь для конструкций с большими открытыми поверхностями, не требующими последующей отделки: полов промышленных зданий, дорожных покрытий, открытых площадок (для техники или оборудования) и т.п.

При снятии опалубки поливаются также и распалубленные поверхности бетонных конструкций. Особо тщательно увлажняют узлы и грани конструкций, так как они быстрее теряют влагу, что приводит к появлению трещин и даже выколам.

При температуре ниже +5 °С полив бетона не требуется. Помимо увлажнения свежеуложенный бетон следует защитить от размыва дождем, выветривания, а также от сотрясений и деформаций.

Хождение людей по забетонированным конструкциям, а также установка на них лесов и опалубки разрешается не раньше того времени, когда бетон наберет прочность 1,5 МПа, что практически обеспечивается: при температуре воздуха +25 °С – через сутки; при +15 °С – через 2 суток; при +10 °С – через 3 суток; при +5 °С – через 5 суток.

Сроки начала движения техники по затвердевшему бетону устанавливаются в проекте организации строительства (ПОС.

Источник . Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Разборка опалубки.

Исправление дефектов бетонирования.

Контроль качества бетонирования (Проверка соответствия проектным решениям.

- параметры полученного бетона; - пространственное положение и геометрические характеристики забетонированной конструкции; - параметры использованных материалов.

Для этого выполняется комплекс организационно-технологических мероприятий.

- перед бетонированием должны быть приняты по акту установленная опалубка и установленные арматура и закладные детали, грунтовое или иное основание; - должны быть представлены паспорта на бетон и бетонную смесь, арматурные изделия, закладные детали; - сертификаты на арматурную сталь и закладные детали; - проверяются параметры бетонной смеси: подвижность (ОК), крупность и вид заполнителя, степень расслоения, температура (в зимних условиях); - проверяется работоспособность вибраторов.

Операционный (технологический) контроль.

а) контролируется правильность укладки и уплотнения.

- геометрические характеристики опалубки; - отметка верхней поверхности уложенной бетонной смеси.

б) прочность на сжатие монолитного бетона.

Прочность на сжатие монолитного бетона оценивается по результатам лабораторных испытаний образцов-кубиков размером 20x20x20 см в возрасте 28 суток. Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ.

Контрольные образцы-кубики готовят на месте укладки из бетонной смеси, непосредственно укладываемой в дело, и выдерживают в условиях нормального твердения (при +20 (±2°С) и относительной влажности не менее 90.

Каждая серия контрольных образцов состоит из трех одинаковых кубиков. Количество серий определяют в зависимости от вида конструкций или сооружений, их габаритов и массивности. Одну серию образцов-кубиков назначают на следующие объемы работ.

• на каждые 50 м3 массивных конструкций при объеме блока бетонирования более 1000 м3, при объеме блока меньше 1000 м3 – на каждые 25 м3; • на каждые 100 м3 крупных фундаментов; • на каждые 50 м3 массивных фундаментов под технологическое оборудование объемом более 50 м3, а при объеме менее 50 м3 – не менее одной серии на каждый фундамент; • на каждые 20 м3 каркасных и тонкостенных конструкций (колонны, балки, плиты и т. п.); • на каждые 50 м3 сооружений, возводимых в скользящей опалубке, не менее трех серий (одна для испытаний в возрасте трех суток), но не менее чем на каждые 2 м высоты сооружения.

Помимо образцов-кубиков стандартного размера в отдельных случаях прочность на сжатие бетона определяется испытанием образцов-кубиков с длиной ребра 100, 150 и 300 мм.

Размеры образцов-кубиков зависят от наибольшей крупности заполнителя.

Крупность заполнителя, мм.

Прочность бетона в конструкции или сооружении считают достаточной, если ни в одной из испытанных серий снижение прочности по сравнению с проектным классом бетона не превышает 20.

в) ведется журнал бетонных работ, где указываются.

- вид и объем конструкции; - вид цемента; - параметры бетона и бетонной смеси; - вид армирования; - тип опалубочной системы; - способ укладки и уплотнения бетонной смеси; - дата начала и конца бетонирования; - температура окружающего воздуха; - технология ухода за бетоном; - сроки снятия опалубки.

Выходной (сдаточный) контроль . Предъявляются.

- исполнительная схема, где показано фактическое пространственное положение конструкции, закладных деталей, отверстий, проемов и их геометрические характеристики (размеры, прогиб, уклоны); - акты приемки опалубки, основания и арматуры; - паспорта на бетон, бетонную смесь, арматурные изделия, закладные детали; - сертификаты на арматурную сталь, сталь закладных деталей и электроды; - результаты лабораторных испытаний образцов (кубиков) бетона на сжатие; - журнал работ; - в случаях, оговоренных проектом, бетон испытывают: на прочность при осевом растяжении, на морозостойкость (F50. F150), на водопроницаемость (W2. W12); - при необходимости проведения испытания бетона непосредственно в конструкции неразрушающими методами используются физические методы: молоток Кашкарова, склерометр, разжимной конус Вольфа, а также просвечивание ультразвуковыми и радиометрическими приборами.

Эталонный молоток Кашкарова (рис. 4.50). Для определения прочности бетона устанавливают молоток Кашкарова шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней – в эталонный металлический стержень, оставляя и на бетоне, и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков d6 и d3 находят их отношение d6/d3 и по тарировочной кривой (таблице) определяют значение прочности бетона в МПа.

Рис. 4.50. Эталонный молоток Кашкарова: а – схема; б – разрез; 1 – корпус; 2 – стакан; 3 – головка; 4 – пружина; 5 – шарик; 6 – эталонный стержень.

Этот метод, отличающийся простотой и малой трудоемкостью, применяют для определения прочности бетона в тонкостенных конструкциях и сооружениях. Однако он позволяет оценить свойства только поверхностных слоев бетона, что снижает его точность.

Метод Вольфа основан на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие или на растяжение и вырывным усилием.

Для испытаний в бетоне бурят шесть скважин диаметром 26 мм и глубиной 55 мм. В них вставляют разжимной конус и затем его выдергивают из скважины с помощью упорных устройств (рис. 4.51.

Рис. 4.51. Разжимной конус: 1 – сердечник; 2 – щеки; 3 – прижимная пружина; 4 – муфта.

При выдергивании цанговые щеки за счет трения заклиниваются в скважине и выкалывают бетон вокруг нее в виде усеченного неправильного конуса. Развиваемое при этом усилие фиксируется манометром. В зависимости от вырывного усилия по тарировочному графику определяют прочность бетона на сжатие. На этом принципе основаны многие современные приборы типа ГПНВ, которые широко применяются для определения прочности бетона в конструкциях.

Этот метод учитывает влияние на прочность бетона не только раствора, но и крупного заполнителя и сцепления между ними. Однако метод трудоемок (необходимо бурить скважинки) и применять его для испытания тонкостенных конструкции невозможно.

Источник . Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Бетонирование при отрицательных температурах.

Общие положения . Понятие «зимние условия» при производстве бетонных работ отличается от календарного. «Зимние условия» для конкретной стройки начинаются, когда среднесуточная температура наружного воздуха снижается до + 5°С, а в течение суток наблюдается ее падение ниже нуля.

При температуре ниже 0°С в бетоне прекращаются процессы гидратации, т.е. взаимодействие минералов цемента с водой. Твердение бетона приостанавливается, так как бетон замерзает, превращаясь в монолит, прочность которого обусловливается силами смерзания. В бетоне появляются внутренние напряжения, вызываемые увеличением объема свободной воды примерно на 9% при замерзании. Эти напряжения разрывают неокрепшие адгезионные связи между отдельными компонентами бетона, снижая его прочность. Свободная вода, замерзая на поверхности зерен заполнителей в виде тонкой пленки, препятствует сцеплению цементного теста с заполнителем. Это также ухудшает прочностные свойства бетона.

После оттаивания бетона твердение при положительной температуре возобновляется, но прочность оказывается ниже проектной, т.е. той, которая была бы достигнута при твердении в нормальных условиях. Снижаются и другие свойства бетона: плотность, долговечность, сцепление с арматурой и т. д. Свойства бетона ухудшаются тем значительнее, чем раньше после укладки произошло его замерзание. Если бетон к моменту замерзания наберет определенную прочность, то отрицательное влияние замораживания на его свойства невелико: после оттаивания прочность бетона может достигнуть проектной величины. В этом случае адгезионное сцепление между цементным тестом и заполнителем значительно больше внутренних напряжений. Поэтому вероятность деформаций в контактной зоне меньшая.

Минимальную прочность бетона к моменту его замерзания, достаточную для достижения им после оттаивания проектной прочности, называют критической. Эта прочность для бетонов в конструкциях с ненапрягаемой арматурой должна быть не менее 30. 50% от проектной в зависимости от класса бетона и не ниже 50 кг/см2. В предварительно напряженных конструкциях она должна быть не ниже 70% от проектной. Если конструкции предполагается нагружать в зимний период, то к моменту замораживания прочность бетона в них должна достигнуть 100% от проектной величины.

Для получения в зимних условиях бетона проектного качества необходимо обеспечить для него температурно-влажностный режим, при котором физико-химические процессы твердения не нарушаются и не замедляются. Продолжительность поддерживания такого режима должна обеспечивать достижение критической или проектной прочности.

Задача «зимнего» бетонирования: получить бетон заданной прочности. Для этого выполняются общие мероприятия и различные технологии обеспечения нормального режима твердения бетона.

а) Работы ведутся на подогретой бетонной смеси. Эта смесь в момент укладки в конструкцию должна иметь положительную температуру, по величине обратную температуре окружающего воздуха. Это достигается подогревом воды, щебня и песка (паром) при приготовлении бетонной смеси на заводе.

б) Для исключения охлаждения в пути кузов самосвала закрывается сверху щитами, а снизу подогревается выхлопными газами от двигателя автомобиля через устроенное двойное дно кузова.

в) Бадьи и бункера накрываются деревянными утепленными крышками, а снаружи обшиваются. При сильных морозах их периодически прогревают паром. Бетононасосы устанавливают в отапливаемых помещениях. Перед началом работы через бетоновод прокачивается горячая вода. Звенья труб магистрального бетоновода при температуре ниже минус 10°С заключают в теплоизоляцию вместе с обогревающей грубой трубопровода.

г) Перед укладкой бетонной смеси опалубка и арматура очищаются от мусора, снега, наледи. Для этого при необходимости используется продувка горячим воздухом от калориферов или паром, а также промыв горячим паром с последующей продувкой горячим воздухом.

д) При морозах ниже минус 15°С арматуру из стержней диаметром более 25 мм и прокатных профилей отогревается до плюс 5°С, чтобы обеспечить хорошее сцепление бетона с арматурой. С этой же целью выступающие за пределы утепленной опалубки металлические элементы после отогрева утепляются на длине не менее 1,5 м от блока.

е) На качество бетона сильно влияет состояние основания, на которое его укладывают. Важно исключить раннее замораживание бетона в стыке с основанием и последующее деформации пучинистых грунтов основания.

До начала бетонирования фундаментов пучинистые грунты отогреваются паром, огневым способом или с помощью электричества. Не пучинистые грунты не прогревают. Температура укладываемой смеси должна быть как минимум на 10°С выше, чем температура грунта основания. Не допускается укладка бетонной смеси на замерзший грунт («промороженное» основание.

При необходимости укладки бетонной смеси на ранее уложенный и замерзший бетон он отогревается на глубину не менее 400 мм и предохраняется от промерзания до приобретения свежим бетоном критической прочности.

ж) При бетонировании, для уменьшения тепловых потерь, бетонная смесь укладывается небольшими участками по длине и ширине, чтобы ранее уложенные слои быстрее перекрывались новыми, и температура бетона не успевала опускаться ниже расчетной.

з) Бетонирование ведется круглосуточно без перерывов, так как подготовка замерзших рабочих швов весьма трудоемка и не всегда обеспечивается необходимое качество.

Технологии, обеспечивающие нормальный режим твердения бетона.

1. Применение химических добавок.

Химические добавки понижают температуру замерзания жидкой части бетонной смеси, обеспечивающая твердение бетона при температуре ниже 0°С, что увеличивает время набора прочности.

Этот метод относительно недорогой (дополнительные затраты по сравнению с обычными условиями (удорожание) около 16%) и широко применяется в строительстве. В качестве добавок используются: хлористый натрий, хлористый кальций, углекислый калий (поташ), нитрит натрия и др.

Добавки вводятся в бетонную смесь при ее приготовлении. В зависимости от их количества получают заданный эффект.

- при 1–2% от веса цемента – ускорение твердения бетона; - при 3–5% от веса цемента – понижение температуры замерзания на 5–10°С; - при 10–15% от веса цемента – полное исключение замерзания «холодный бетон», но при этом набор прочности продолжается 40–90 суток.

а) Метод «термоса» . Используется тепло, выделяющееся при химических реакциях твердения бетона. Для этого конструкцию дополнительно утепляют.

Метод эффективен для массивных конструкций простой формы, особенно для заглубленных сооружений и конструкций на грунте и в грунте (фундаменты, стены подвалов, фундаменты под оборудование, полы на грунте и т. п.). Для усиления эффекта при приготовлении смеси используются цементы с повышенным тепловыделением.

б) Прогрев паром . Вокруг забетонированной конструкции устраивается «рубашка» из рубероида, деревянных или стальных щитов, под которую подается пар (рис. 4.52). «Рубашка» обеспечивает необходимый прогрев конструкции и влажность (не высушивает бетон.

Используется пар низкого давления 0,5 –0,7 атм. с температурой 80–90°С. Примерный режим паропрогрева: скорость подъема (градиент) температуры не более 5–10 град/ч; изотермический прогрев при температуре 80°С для бетонов на обычном портландцементе и 95°С – на шлакопортландцементе и пуццолановом цементе. Скорость остывания (градиент) бетона должна быть 10 град/ч. Паропрогрев бетона возможно вести до набора им проектной прочности, что особенно актуально для наших восточных и северных регионов, где «зимний период» составляет 8. 10 месяцев.

Метод применяется для прогрева различных бетонных конструкций, но лишь там, где имеется пар в необходимом количестве.

в) Электропрогрев . Внутренний – с помощью электродов. Тепло выделяется при прохождении электрического тока через сырую бетонную смесь. Электроды могут внедряться в свежеуложенный бетон или до бетонирования в конструкцию закладываются греющие провода. Количество электродов, греющих проводов в каждом случае определяется расчетом.

Достоинство способа – простота. Недостатки – сложность контроля (круглосуточное наблюдение) и высокая стоимость.

Наружный – тепло выделяется «греющей» опалубкой или греющими гибкими электрошнурами.

Рис. 4.52. Схемы устройства опалубки при обогреве железобетонных конструкций паром: а – обогрев фундаментов; б – обогрев бетонных плит (полов, площадок); в – капиллярная опалубка для прогрева колонны; г – обогрев ребристого перекрытия; 1 – утеплитель; 2 – съемный короб; 3 – короб колонны; 4 – подача пара; 5 – короб плиты перекрытия; 6 – опалубка; 7 – отверстия в ребрах короба для пара.

3. Бетонирование в «тепляках» . Над бетонируемой конструкцией или частью ее устраивают легкое каркасное ограждение из брезента, пленки и т.п. (шатер) и под него подается теплый воздух или нагреватели ставятся внутри шатра. Под шатром (температура плюс 5–10 °С) бетонирование выполняется в обычных условиях.

В зависимости от задания тепляк может «работать» 3–16 суток, до набора бетоном 50% проектной (расчетной) прочности или все расчетные 28 суток.

4. Обогрев бетона инфракрасными лучами (проникающий прогрев.

Особенность метода в том, что передача тепла бетону (прогрев) происходит на всю толщину конструкции одновременно и с одинаковой интенсивностью (рис. 4.53.

Для обогрева монолитного бетона применяют ТЭНы типа НВСЖ (нагреватель воздушный сушильный жаростойкий) или НВС (нагреватель воздушный сушильный). Мощность этих обогревателей на 1 м длины колеблется от 0,6 до 1,2 кВт, температура излучающих поверхностей – от 300 до 600°С. ТЭНы работают при напряжении 127, 220 и 380 В.

Карборундовые излучатели имеют мощность до 10 кВт/ч, а их рабочая температура достигает 1300–1500 °С.

Рис. 4.53. Схемы обогрева инфракрасными лучами: а – прогрев бетона в плитах; б, в – то же, в стенах; 1 – прогреваемые конструкции; 2 – трапецеидальные отражатели; 3 – инфракрасные излучатели; 4 – сферические отражатели; 5 – толь; 6 – опалубка; 7 – щиты скользящей опалубки.

Оптимальное расстояние между инфракрасной установкой и обогреваемой поверхностью 1–1,2 м.

Обогревать инфракрасными излучателями можно как открытые поверхности бетона, так и через опалубку. Для лучшего поглощения инфракрасного излучения поверхность опалубки покрывают черным матовым лаком. Температура на поверхности бетона не должна превышать 80–90°С. Чтобы исключить интенсивное испарение влаги из бетона, открытые поверхности закрывают полиэтиленовой пленкой, пергамином или рубероидом.

Инфракрасные установки ставят на таком расстоянии друг от друга, чтобы прогреть все участки бетонной поверхности. Прогрев бетона инфракрасными лучами условно делят на три периода: выдержку бетона и его разогрев; изотермический прогрев; остывание.

Способ применяют для термообработки бетона в тонкостенных конструкциях с большим модулем поверхности (например, стен, бетонируемых в скользящей опалубке, плит, балок). Этот метод применяют также для отогрева замерзшего бетона в рабочих швах, при укладке бетона в штрабы, а также для отогрева арматуры, закладных деталей и «активной» поверхности опалубки-облицовки перед укладкой в нее бетона.

Источник . Технология строительных процессов. Снарский В.И.

Охрана труда и технтка безопасности при установке опалубки, армировании, бетонировании.

При выполнении всех процессов: установке опалубки, армировании, бетонировании и уходе за бетоном необходимо постоянно следить за прочностью и устойчивостью щитов и стоек опалубки, настилов, лесенок и ограждений.

При производстве опалубочных работ.

Одновременное производство работ в двух и более ярусах по одной вертикали без соответствующих защитных устройств (настилов, навесов и т. п.) не допускается.

При работе на высоте более 1,5 м (если невозможно устроить ограждения) рабочих снабжают предохранительными поясами с карабинами.

Допустимые нагрузки на настилы устанавливают расчетом. Суммарный вес материалов, находящихся людей и транспортных средств не должен превышать допустимых нагрузок.

Скопление людей на настилах лесов и опалубке перекрытий не допускается.

Установку разборно-переставной опалубки на высоте 5,5 м от земли или нижележащего перекрытия можно вести с приставных лестниц или переносных стремянок, имеющих наверху площадку с ограждением.

Во время грозы и при ветре более 6 баллов (15 м/с) выполнять работы с наружных лесов запрещено.

Снятие опалубки (распалубка) производится лишь по разрешению прораба, а снятие несущей опалубки (балки, плиты и т.д.) – лишь после заключения лаборатории о фактической прочности бетона.

При производстве арматурных работ.

Устанавливаемые арматурные элементы следует обязательно закреплять, оставлять их незакрепленными не разрешается. Вязать или сваривать арматуру, стоя на привязанных или приваренных хомутах или стержнях, запрещено.

Нельзя находиться на арматурно-опалубочных блоках до полной их установки и закрепления. Ходить по заармированному перекрытию разрешается только по «ходам» (доскам) шириной 0,3 и 0,4 м, установленным на козелках, укладывать доски непосредственно на установленную в проектное положение арматуру запрещено.

Перед началом электросварочных работ проверяется.

- исправность электросварочного аппарата и изоляция его корпуса, сварочного провода и электродвигателя (у аппарата с дистанционным управлением); - наличие и правильность заземления сварочного аппарата; - отсутствие вблизи места сварки (на расстоянии не менее 10,0 м от него) легко воспламеняющихся материалов.

При работе с открытой электрической дугой электросварщикам необходимо защищать лицо и глаза шлемом-маской или щитком с защитными стеклами-светофильтрами. От брызг расплавленного металла или загрязнения светофильтры защищаются простым стеклом.

Рабочие, помогающие электросварщику, в зависимости от условий также обеспечиваются щитками и очками.

Выполнять электросварочные работы под открытым небом во время дождя и грозы запрещено. Сварщики, работающие на высоте, должны иметь пеналы или сумки для электродов и ящики для огарков. Разбрасывать огарки запрещено.

При производстве бетонных работ.

При подаче бетонной смеси кранами затвор бадьи закрепляется так, чтобы исключить самопроизвольную разгрузку. В момент выгрузки смеси расстояние от низа бадьи до поверхности, на которую производится разгрузка, не должно превышать 1 м.

При подаче бетонной смеси бетононасосом он до начала работ испытывается при гидравлическом давлении, превышающем в 1,5 раза рабочее давление. Бетононасос связывается сигнализацией с местом укладки бетонной смеси.

Работать с электровибраторами бетонщик должен только в исправных резиновых сапогах и перчатках.

Провода от распределительного щитка к вибраторам заключаются в резиновые рукава; корпус вибратора на месте работы обязательно заземляют. Вибраторы работают на напряжении 36. 42 В. Все временные электросети и подключения выполняются специалистом–электриком и сдаются по акту.

Рукоятки вибраторов должны иметь амортизаторы. При их отсутствии работать с вибраторами только в виброизолирующих рукавицах.

Работать на бетоне можно только в резиновых сапогах. Вибраторы выключаются при перерывах в работе, а также при переходах бетонщиков с одного места на другое. Запрещается обливать вибраторы водой.

При укладке бетонной смеси в конструкции с уклоном 30° и более рабочие–бетонщики снабжаются предохранительными поясами.

При бетонировании по непрерывным технологиям (бетоноукладчик, бетононасос) бетонщики должны иметь четкую и непрерывную связь с машинистом.

При прогреве конструкций.

Все работники, занятые на прогреве бетонных конструкций, проходят инструктаж и должны иметь удостоверения о знании правил охраны труда.

При прогреве бетонных конструкций обеспечивается непрерывный контроль за напряжением, силой тока и температурой. Температуру первые 3 часа прогрева замеряют каждый час, в последующем – через 2–3 часа. Температуру наружного воздуха замеряют три раза в сутки.

Перед бетонированием проверяются правильность установки электродов и их размеры. Перед включением прогрева проверяется правильность установки и подсоединения электродов, надежность контактов, расположение датчиков температуры, качество утепления Надежность контактов проверяется после включения прогрева и переключения напряжения.

Для прогрева используется напряжение не выше 127 В. Напряжение 220 В допускается для прогрева неармированных конструкций или отдельно стоящих конструкций, не связанных с другими общим армированием.

Открытая арматура, связанная с прогреваемым участком, заземляется. Зона прогрева надежно ограждается и оборудуется системой сигнализации и блокировки.

В сырую погоду и оттепель нельзя прогревать бетон на открытых участках. Поливать бетон водой можно только после отключения прогрева.

В зоне прогрева запрещено пребывание посторонних лиц и ведение других видов работ.

Температура бетона при включенном прогреве замеряется только при напряжении не выше 60 В, при больших напряжениях прогрев на время замера отключается.

При выполнении работ при отрицательных температурах необходимо предупредить ожоги паром, поражение электричеством, отравление хлористым кальцием.

Все паропроводы должны быть испытаны и сданы по акту. Участки, где ведется прогрев конструкций, обозначаются как «опасная зона» соответствующими надписями; во все время подачи теплоносителя (пара, электричества) эти места обозначаются сигнальными лампочками.

Источник . Технология строительных процессов. Снарский В.И.

скачать dle 11.3